PE ပိုက်ထုတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဖြစ်များသော ပြဿနာများနှင့် ဖြေရှင်းချက်များ

ပလပ်စတစ်ပိုက်များ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အော်ပရေတာများသည် လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် စက်လည်ပတ်မှုတွင် မကျွမ်းကျင်သောကြောင့် ပလပ်စတစ်ပိုက်များသည် ပြင်ပမျက်နှာပြင်တွင် မကြာခဏ ကြမ်းတမ်းနေခြင်း၊ အတွင်းတွင်တုန်နေသောကွင်းများ၊ နံရံအထူမညီညာခြင်း၊ ဝိုင်းဝိုင်းမှုမလုံလောက်ခြင်း စသည်တို့ကို လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်ပါသည်။ ပလပ်စတစ်ပိုက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း ပျက်ကွက်မှ ဖယ်ရှားပစ်ရန် အချိန်မီ ပြုပြင်ပြောင်းလဲပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး မြှင့်တင်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။

1. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း ပျက်ကွက်- ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ အပြင်ဘက်မျက်နှာပြင်သည် ကြမ်းတမ်းသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်အပူချိန်ကိုချိန်ညှိ; အအေးခံရေအပူချိန်ကို လျှော့ချပါ၊ PE ပိုက်များအတွက် အကောင်းဆုံး အအေးခံရေအပူချိန်မှာ 20～25℃; ရေလမ်းကြောင်းပိတ်ဆို့ခြင်း သို့မဟုတ် ရေဖိအားမလုံလောက်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ စည်၏အပူပေးကွင်း၊ ဦးခေါင်းစသည်ဖြင့် ပျက်စီးမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ အရွယ်အစား sleeve ၏ ရေဝင်ပေါက်ကို ချိန်ညှိပါ။ ကုန်ကြမ်းများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသုတ်အရေအတွက်ကို စစ်ဆေးပါ။ မှိုအူတိုင်အပူချိန်ကိုစစ်ဆေးပါ၊ ၎င်းသည်သေဆုံးအပိုင်းအပူချိန်ထက်မြင့်မားပါက၊ အူတိုင်အပူချိန်ကိုလျှော့ချပါ။ မှိုအစုအဝေးများကိုသန့်ရှင်းပါ။

2. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း ပျက်ကွက်ခြင်း- ပလပ်စတစ်ပိုက်၏ အပြင်ဘက်မျက်နှာပြင်တွင် groove အမှတ်အသားများ ပေါ်လာသည် ။

အရွယ်အစား sleeve ၏ ရေထွက်ပေါက် ဖိအားကို ချိန်ညှိပြီး ရေထွက်အား မျှတရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပိုက်ကို အညီအမျှ အေးသွားစေရန် လေဟာနယ် အရွယ်အစား ဘောက်စ်ရှိ နော်ဇယ်ထောင့်ကို ချိန်ညှိပါ။ အသေ၊ အရွယ်အစား၊ ဖြတ်တောက်သည့်စက်နှင့် အခြားဟာ့ဒ်ဝဲများပေါ်တွင် အပျက်အစီးများ၊

3. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ပျက်ကွက်- အတွင်းမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် groove အမှတ်အသား

အတွင်းပြွန်ထဲသို့ ရေဝင်ရောက်ခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ရေဝင်ပါက အတွင်းသားပေါက်ကို ပိတ်ရန် ထွက်ပေါက်ပြီးနောက် မှို၏ပြွန်သန္ဓေသားကို ညှစ်ပါ။ မှို၏အတွင်းပိုင်းအပူချိန်ကိုလျှော့ချ; မှိုကို သန့်စင်ပြီး ပွတ်ပေးပါ။

4. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း ပျက်ကွက်- ပိုက်အတွင်းတွင် တုန်တုန်ယင်ယင်ကွင်းတစ်ခု ပေါ်လာသည်။

အရွယ်အစားညီညာစေရန် ရေထွက်ပေါက်ကို ချိန်ညှိပါ။ နောက်ခန်း၏ လေဟာနယ်ဒီဂရီသည် ရှေ့ခန်း၏ လေဟာနယ်ဒီဂရီထက် အနည်းငယ်ပိုမြင့်စေရန် ဒုတိယအခန်း၏ လေဟာနယ်ဒီဂရီကို ချိန်ညှိပါ။ ဖုန်စုပ်တံဆိပ်သည် တင်းကျပ်လွန်းခြင်း ရှိ၊မရှိ စစ်ဆေးပါ။ ထွန်စက်လှုပ်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ပင်မအင်ဂျင်ကို စစ်ဆေးပါ။

5. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းပျက်ကွက်- လေဟာနယ်မရှိပါ။

ဖုန်စုပ်ပန့်၏ ရေဝင်ပေါက်ကို ပိတ်ဆို့ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ၊ ပိတ်ဆို့ပါက၊ ၎င်းကို ပြန်ဖွင့်ပါ။ ဖုန်စုပ်ပန့်သည် ကောင်းမွန်စွာအလုပ်လုပ်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ လေဟာနယ် ပိုက်လိုင်း ယိုစိမ့်ခြင်း ရှိ၊မရှိ စစ်ဆေးပါ။ mandrel compression screw ၏အလယ်ရှိအပေါက်ငယ်ကိုစစ်ဆေးပါ၊ ပိတ်ဆို့ပါကရှင်းလင်းရန်ပါးလွှာသောသံဝိုင်ယာကြိုးကိုအသုံးပြုပါ။

6. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းပျက်ကွက်- ပိုက်၏အပြင်ဘက်အချင်းသည် ခံနိုင်ရည်မရှိပေ။

အပြင်စက်ဝိုင်းအရွယ်အစားကိုပြောင်းလဲရန် လေဟာနယ်ဒီဂရီကို ချိန်ညှိပါ။ အပြင်စက်ဝိုင်းအရွယ်အစားကိုပြောင်းလဲရန် ဆွဲအားအရှိန်ကို ချိန်ညှိပါ။ အရွယ်အစားလက်စွပ်၏အတွင်းပိုင်းအပေါက်အရွယ်အစားကိုမွမ်းမံပါ။

7. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ ချွတ်ယွင်းချက်- ပိုက်၏ အဝိုင်းသည် ခံနိုင်ရည်မရှိပေ။

ပိုက်ကို အညီအမျှ အေးသွားစေရန် ဖုန်စုပ်စက်နှင့် စပရေးဘူးများတွင် နော်ဇယ်ထောင့်ကို ချိန်ညှိပါ။ ဖုန်စုပ်စက်၊ မှုတ်ပုံးအတွင်းရှိ ရေပမာဏနှင့် မှုတ်ပမာဏ ကြီးမားပြီး အားကောင်းစေရန် ရေဖိအားတိုင်းကိရိယာ၏ ဖိအားကို စစ်ဆေးပါ။ လေဟာနယ်ဆက်တင်စက်နှင့် မှုတ်ပုံးကိုစစ်ဆေးပါ ရေအပူချိန် 35 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ထက်ပိုနေပါက အအေးခံထားသောရေစနစ် သို့မဟုတ် မှုတ်အအေးခံပုံး လိုအပ်ပါသည်။ ရေပတ်လမ်းကိုစစ်ဆေးပြီး filter ကိုသန့်ရှင်းပါ။ လုပ်ငန်းစဉ်ကိုချိန်ညှိ; အရွယ်အစားအရွယ်အစား sleeve ၏အတွင်းအပေါက်အချင်းကိုစစ်ဆေးပြီးပြင်ပါ။ ပိုက်၏ပုံသဏ္ဍာန်ကို မှန်ကန်စေရန် ပိုက်လမ်းညွှန်နှင့် ကုပ်ကိရိယာကို ချိန်ညှိပါ။

8. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းပျက်ကွက်: မညီမညာသောပိုက်နံရံအထူ

မှိုပေါ်ရှိ နံရံအထူကို ချိန်ညှိပါ။ ပိုက်ကို အညီအမျှ အေးသွားစေရန် လေဟာနယ် ဆက်တင်စက်နှင့် လေဟာနယ်အတွင်းရှိ နော်ဇယ်ထောင့်ကို ချိန်ညှိပါ။ အရွယ်အစားညီညာစေရန် အရွယ်အစားအလိုက် ရေထွက်အားကို ချိန်ညှိပါ။ မှိုကို ဖြုတ်ထုတ်ပါ၊ ပုံစံခွက်အတွင်းရှိ ဝက်အူများ လွတ်သွားခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး ပြန်လည်တင်းကျပ်ပါ။

9. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ ချွတ်ယွင်းချက်- ပလပ်စတစ်ပြုလုပ်ခြင်း အပူချိန် မြင့်မားလွန်းသည်။

လုပ်ငန်းစဉ်ကိုချိန်ညှိ; မှိုအူတိုင်၏ အပူအပူချိန်ကို ချိန်ညှိပြီး မှိုကို လေဝင်လေထွက်နှင့် အအေးခံပါ။ ဝက်အူ၏အပူရှိန်မြင့်မားလွန်းသည်၊ ဝက်အူကိုအစားထိုးပါ။

10. ပလပ်စတစ်ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ ချွတ်ယွင်းချက်- ဖြတ်တောက်မှု အရှည် မမှန်ကန်ပါ။

ဘီးရှည်ကို ဖိထားခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ဘီးရှည်များ ရွေ့လျားခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပြီး ဘီးဘောင် အရှည်၏ ပြုပြင်ထားသော ကျည်ကို တင်းကျပ်ပါ။ ဖြတ်စက်၏ ခရီးသွားခလုတ် ပျက်စီးခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။ rotary ကုဒ်ပြောင်းကိရိယာ ပျက်စီးခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ rotary encoder ၏ဝါယာကြိုးပြတ်တောက်ခြင်းရှိမရှိ (လေကြောင်း) plug socket သည်ကောင်းမွန်သောအဆက်အသွယ်ရှိမရှိ); သီးခြားအရံအတားတစ်ခုစီ (PE terminal) တစ်ခုစီသည် ယုံကြည်စိတ်ချရသော မြေစိုက်ခြင်းအတွက် စုစုပေါင်း grounding point ဖြစ်သင့်ပြီး grounding point တွင် လျှပ်စစ် grounding လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသော grounding stake ရှိသင့်ပြီး stand-alone enclosure (PE terminal) တစ်ခုစီကို ခွင့်မပြုပါ။ ဆက်တိုက်ချိတ်ဆက်ပြီးနောက် မြေနှင့်ချိတ်ဆက်ပါ၊ သို့မဟုတ်ပါက ၎င်းသည် စွက်ဖက်သောပဲမျိုးစုံကို မိတ်ဆက်ပြီး ဖြတ်တောက်သည့်အရှည်ကို မတိကျစေပါ။

11. ပလပ်စတစ်ပိုက် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း ပျက်ကွက်ခြင်း- ပူးတွဲ extrusion ဖော်ထုတ်ခြင်းချွတ်ပြဿနာ

ပူးတွဲ extrusion ခွဲခြားသတ်မှတ်ခြင်းအကွက်များ ပျံ့နှံ့ခြင်း- ယေဘုယျအားဖြင့်၊ ၎င်းသည် အသုံးပြုသူများအသုံးပြုသော တွဲဖက် extrusion ပစ္စည်းများကို မသင့်လျော်စွာ ရွေးချယ်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်။ PE ကဲ့သို့သော အထူးပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသင့်သည်။ လိုအပ်ပါက extrusion section ၏အပူချိန်ကိုလျှော့ချနိုင်သည်။

Co-extrusion တံဆိပ်ကို ညှစ်ထုတ်၍မရပါ- ပင်မ extruder ကို ရပ်ပါ၊ ပူးတွဲ extrusion စက်ကို ဦးစွာ စတင်ပါ၊ ပူးတွဲ extrusion machine ကို 10 မိနစ်ခန့်ဖွင့်ပါ၊ ထို့နောက် host ကိုဖွင့်ပါ။

Co-extrusion identification strips are too thin or too wide: Generally, it is caused by the mismatch between the extrusion volume of the co-extrusion machine and the traction speed of the pipe, and should be adjusted

ပူးတွဲ extrusion စက်၏ ကြိမ်နှုန်းပြောင်းစက်၏ ကြိမ်နှုန်း သို့မဟုတ် အမြန်နှုန်းနှစ်ခုနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ဆွဲငင်နှုန်းကို ပြောင်းလဲပါ။

ဒုတိယအချက်မှာ co-extruder ၏ unloading section ၏ cooling water jacket သည် cooling water မှတဆင့် မဖြတ်သန်းရသည့် အကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။

ပိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ပကတိအခြေအနေအရ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းသင့်သည့် အခြားပုံမှန်မဟုတ်သော အခြေအနေများ ရှိလိမ့်မည်။